Mechanizm spalania żywicy ABS jest bardzo skomplikowany. Ze względu na różnorodność typów, proporcji, warunków procesowych i metod produkcji używanych surowców, rzeczywisty skład żywicy ABS różni się znacznie, a jej wydajność spalania jest również różna. Zasadniczo wraz ze wzrostem składu butadienu, przezroczystość żywicy zmniejsza się i wzrasta łatwopalność. Wynika to z obecności podstawionych trzeciorzędowych atomów węgla w fazie polibutadienowej, która sprzyja wodoru z tlenem z butadienu i uruchamiania utleniania i przyspieszania degradacji ABS. Uważa się również, że starzenie się termicznego tlenu ABS można wytłumaczyć termiczną degradacją akrylonitrylu-butadienu i kopolimerów butadien-styren. HCN, unikalny produkt akrylonitrylu, nie został znaleziony w produktach pirolizy kopolimerów akrylonitrylu-butadienów, ponieważ piroliza części butadienowej wytwarza nienasycony komponent, który szybko reaguje z HCN. Ministerstwo ABS zasadniczo, podobnie jak inne polimery, wytwarza szczególnie aktywny ho · wolny rodnik podczas spalania, a stężenie HO · jest kluczem do określania prędkości spalania. Kiedy polimer spotyka się z HO, plastik ABS wytwarza wolne rodniki polimerowe i wodę. W obecności tlenu wytwarzane są ho · wolne rodniki, które mogą kontynuować reakcję i ostatecznie wytwarzać CO2 i H2O.
1. Dobra kompleksowa wydajność, wysoka wytrzymałość uderzenia, stabilność chemiczna i dobra wydajność elektryczna. 2. Ma dobre spawanie z 372 pleksiglasą i jest wykonane na dwukolorowe części tworzyw sztucznych, które można chromować i pomalować na powierzchni. 3. Ma dużą odporność na uderzenie, wysoką odporność na ciepło, opóźnienie płomienia, wzmocnienie, przezroczystość i inne poziomy. 4. Mobilność jest nieco gorsza niż biodra, lepsza niż PMMA, PC itp., I ma lepszą elastyczność. 5. Jest odpowiedni do wytwarzania ogólnych części mechanicznych, części ograniczających zużycia i części odpornych na zużycie, części transmisyjnych i części telekomunikacyjnych. 6. Wydajność tworzenia 7. Materiał amorficzny poliwęglanu, średnia płynność, wysoka absorpcja wilgoci musi być w pełni wysuszona, a plastikowe części wymagające połysku na powierzchni muszą być podgrzewane i suszone przez długi czas w 80-90 stopni przez 3 godziny. 4 W przypadku części tworzyw sztucznych o dużej dokładności temperatura formy powinna wynosić 50-60 stopni i wysoki połysk. Ostateczne części plastikowe, temperatura formy powinna wynosić 60-80 stopni. 9. Jeśli chcesz rozwiązać wzór wody, musisz poprawić płynność materiału, przyjąć wysoką temperaturę materiału, wysoką temperaturę pleśni lub zmienić poziom wody. 10. Jeśli powstaje materiał odporny na ciepło lub płomień, materiał rozkładu z tworzywa sztucznego pozostanie na powierzchni formy po 3-7 dniach produkcji, co spowoduje rozjaśnienie powierzchni formy. Forda musi zostać oczyszczona w czasie, a powierzchnia formy musi zwiększyć pozycję spalin. 11. Prędkość chłodzenia jest szybka, a system nalewania formy powinien opierać się na zasadzie grubej i krótkiej. Należy ustawić otwór z zimnego materiału, a brama powinna być duża, na przykład: brama bezpośrednia, brama dysku lub brama w kształcie wentylatora itp. Jednak naprężenie wewnętrzne należy uniemożliwić wzroście. W razie potrzeby można przyjąć regulowaną bramę. Forma powinna być podgrzewana i należy wybrać stal oporną na zużycie. 12. Temperatura materiału ma duży wpływ na jakość części tworzyw sztucznych. Jeśli temperatura materiału jest zbyt niska, spowoduje brak materiałów, a powierzchnia będzie nudna. Srebrny drut jest nieuporządkowany. Jeśli temperatura materiału jest zbyt wysoka, łatwo się przepełnić, a pojawią się srebrne przewodowe ciemne paski, a plastikowe części zmienią kolor i pęcherzyk. 13. Temperatura pleśni ma duży wpływ na jakość części tworzyw sztucznych. Gdy temperatura pleśni jest niska, skurcz, wydłużenie, wytrzymałość uderzenia, zginanie, kompresja i wytrzymałość na rozciąganie są niskie. Gdy temperatura pleśni przekracza 120 stopni, chłodzenie części tworzyw sztucznych jest powolne, forma jest łatwa do odkształcenia, forma jest trudna do usunięcia, a cykl formowania jest długi. 14. Szybkość kurczenia się formowania jest niewielka, stopienie poliamidu i pękanie jest łatwe do wystąpienia, co powoduje stężenie naprężeń. Dlatego warunki formowania powinny być ściśle kontrolowane podczas formowania, a części formowania powinny być wyżarzane po formowaniu. 15. Wysoka temperatura topnienia, wysoka lepkość, niewrażliwa na ścinanie. W przypadku części tworzyw sztucznych większych niż 200 gramów należy zastosować maszynę do iniekcji śruby, należy podgrzewać dyszę, a należy zastosować gładką rozszerzoną dyszę, a prędkość formowania wtryskowego jest średnia i duża.
Contact Now